众所周知，ERP系统采用模块化的结构，模块一般按企业内部的职能划分，比如从企业运作整体来看可以分物流，会计和人力资源等模块，而物流下又可以分出生产，销售，采购和储运等模块。同样的会计下也可以分出财务会计，管理会计和资金管理等模块。各模块之间数据是集成和共享的。在上两期我们分别探讨了ERP中的盈利分析和企业预算，它们都属于管理会计的范畴。细心的读者可能会发现上述两个专题都涉及到了ERP中的产品成本信息，事实上产品成本控制是企业管理的一项重要内容，因此也是ERP的一个重要模块。

产品成本控制模块是生产和管理会计的交叉部分，本文主要介绍产品成本控制中标准成本的概念和其制定过程。和实际成本不同，这个子模块的作用主要有：<1>计算每种产品标准的产品制造成本（Cost of Goods Manufactured）和产品销售成本（Cost of Goods Sold）。<2>决定每种产品的成本构成，并计算生产过程中每一步的附加价值（Value Added）。<3>通过成本比较优化产品制造成本。<4>给ERP系统其他模块提供信息，比如：为和实际成本进行差异分析及生产效率控制建立比较基准；更新物料主记录中的产品成本；为盈利分析和企业预算提供产品成本信息（参见《ERP中的盈利分析》和《ERP中的企业预算》）；为销售模块设定价格底线。
在介绍具体计算过程之前，首先让我们看一下和产品标准成本计算有关的概念和数据准备工作。
计算产品成本的数据准备
物料清单（Bill of Material / BOM）
物料清单是一个完整的，正式的，结构化的关于组成一个产品的部件清单。该清单包含每个部件的物料编号，数量和计量单位。物料清单是MRP的基础，对于产品成本来说物料清单决定了哪些材料将被计算进产品的成本，以及计算的顺序。
物料清单中可能会包括一些半成品，这些半成品本身也有物料清单。这样就构成了多层物料清单（Multilevel BOMs）。图1就是一个多层物料清单。对于多层物料清单，ERP系统首先计算物料清单中最低层次物料的成本。随后逐步计算上一层次的物料（半成品），计算过程中包括了已经计算过的下层物料的成本。这一过程被称为成本上卷（ Cost rollup）。当我们保存最终产成品的成本估算时，该产成品下的每一层半成品的成本估算和成本构成也被保存了。通过成本上卷我们就可以分析每个生产层次的附加价值（Value Added）了。
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